Un composant précis et impeccable commence par la création du moule. La construction du moule nécessite à la fois du temps et un haut niveau de précision. Il s'agit également d'un investissement important dans le processus de fabrication, d'où la nécessité d'atteindre la perfection pour assurer la réussite du projet. Si l'objectif est de produire de grands volumes de pièces très précises, la complexité de l'outillage devient encore plus essentielle.

1. Comprendre la matière plastique

Le choix du plastique et le processus de Moulage Par Injection sont adaptés au type spécifique de plastique utilisé. Les plastiques amorphes sont moins fluides et tendent à rétrécir moins que les plastiques cristallins ou semi-cristallins, qui offrent une meilleure fluidité mais un rétrécissement plus important. Par conséquent, les résines techniques sont souvent préférées pour les projets en raison de leurs propriétés de fusion améliorées et de leur retrait réduit.

2. Incorporer des angles de dépouille dans vos pièces

L'introduction d'angles de dépouille, également connus sous le nom d'ébauche, sur la surface d'une pièce facilite son retrait du moule d'injection. Toutefois, les angles de dépouille doivent être calculés avec précision pour éviter les problèmes de conception potentiels et les interférences avec les pièces d'accouplement. Les deux directives générales pour le dépouillement sont les suivantes :

● Pour les moules non texturés, maintenez des angles de dépouille d'au moins 1°.

● Pour les moules texturés, assurez des angles de dépouille d'au moins 3°.

En respectant ces exigences minimales en matière d'angle, les Pièce Moulée Par Injection Plastique peuvent être facilement démoulées sans subir de dommages.

3. veiller à ce que la résine s'écoule correctement des sections épaisses vers les sections minces du moule

Pour obtenir la structure souhaitée et améliorer la résistance, l'outillage en plastique implique souvent une combinaison de différentes épaisseurs de paroi. Il est donc nécessaire d'examiner attentivement l'emplacement des sections plus épaisses par rapport à la porte, car la résine fondue subit une baisse de pression et de température lors de l'écoulement dans le moule.

L'utilisation efficace du matériau est un aspect important de la conception et de l'outillage plastique, et l'épaisseur de paroi idéale permet de trouver un équilibre entre la résistance, le poids, la durabilité et le coût.

4. Réduire autant que possible la taille des nervures de renforcement

Les nervures sont utilisées pour renforcer la résistance et la rigidité des pièces tout en réduisant le risque de déformation. L'utilisation de nervures hachurées permet d'obtenir une résistance encore plus grande tout en évitant les marques d'enfoncement, qui sont des dépressions superficielles indésirables résultant d'un refroidissement lent dans des zones excessivement épaisses.

Des nervures correctement conçues tiennent compte de trois facteurs clés :

● L'épaisseur de la base ne doit pas dépasser 60 % de l'épaisseur de la paroi.

● La hauteur de la nervure doit être inférieure à trois fois l'épaisseur de la pièce.

● L'épaisseur totale des nervures doit être inférieure à l'épaisseur de la base.

5. Attention au retrait de la résine

Le retrait de la résine a des implications sur la conception et l'usinage des cavités de l'outil. Les cavités doivent tenir compte de la quantité de retrait qui peut se produire. À l'aide d'un logiciel de CAO avancé, l'ingénieur concepteur crée des cavités plus grandes que la pièce finie, en incorporant des tolérances basées sur les propriétés spécifiques de la résine.

6. Une conception robuste du moule garantit une production de haute qualité en grandes quantités

La production de pièces de précision exige le respect de normes strictes, non seulement pour les cavités, mais aussi pour la conception des composants du moule. Il est essentiel de placer correctement les vannes afin d'optimiser le flux et la pression de la matière fondue. En outre, un positionnement discret des trappes sur la pièce peut en améliorer l'aspect. La taille de la porte est également un élément important, car elle doit être suffisamment grande pour faciliter le tassement du matériau sans allonger de manière significative la durée du cycle. Un tassement insuffisant (appelé "short shot") ou d'autres défauts peuvent survenir si l'ouverture est trop petite. La conception d'un moule efficace doit inclure l'incorporation d'évents.

7. Un refroidissement efficace est essentiel

Un système de refroidissement efficace est essentiel pour obtenir des moules d'injection de haute qualité. Le moule doit maintenir une température constante pour éviter le retrait et le gauchissement, tout en optimisant les temps de cycle pour une efficacité de production maximale. Cet équilibre délicat est atteint grâce à un système de refroidissement bien conçu.

8. Déterminer la taille et l'emplacement des broches d'éjection

L'étape finale du processus de moulage consiste à libérer ou à éjecter les pièces de moulage par injection de plastique du moule. Lors de la conception du système d'éjection, des facteurs tels que la géométrie de la pièce, le type de résine et la finition du moule sont pris en compte. Des calculs précis sont effectués pour déterminer l'emplacement des broches d'éjection, le type de mécanisme d'éjection et les temps de cycle appropriés pour garantir des pièces sans défaut. La taille et le positionnement des broches d'éjection sont déterminés en fonction de la forme, de la taille et de l'épaisseur de la paroi de la pièce.

9. Utiliser des échantillons avant la production complète

Minimiser la nécessité de retravailler l'empreinte d'un moule permet d'économiser du temps et de l'argent à long terme. Les mouleurs expérimentés créent des moules d'échantillonnage pour produire un essai des pièces. Cette étape cruciale permet d'identifier les ajustements nécessaires au moule, à la sélection de la résine ou aux paramètres de moulage tels que la température et le débit.

10. Tenir compte des facteurs de coût

Le coût de l'outillage plastique peut être influencé par divers facteurs, tels que le nombre de cavités, la base du moule, la complexité de la pièce, le choix du métal de base, etc. La collaboration avec un fabricant expérimenté dans le domaine du moulage par injection de plastique peut aider à optimiser les pièces en termes de performances et de rentabilité.

Conclusion

En conclusion, la mise en œuvre de ces 10 conseils pour l'outillage des pièces en plastique peut grandement améliorer la réussite des projets de moulage par injection de plastique. En comprenant les matériaux, en incorporant des angles de dépouille, en optimisant le flux de résine et en tenant compte de facteurs tels que le retrait, le refroidissement et le coût, les fabricants peuvent obtenir une production de haute qualité, efficace et rentable.